SMT技术
SMT 工艺设计与调试
负责 SMT 生产线的工艺设计，包括焊膏选择、钢网设计、贴片机参数设置（如吸嘴型号、贴装压力、速度等）、回流焊温度曲线优化等，确保贴装工艺满足产品质量要求。
主导 SMT 新产线或新产品的工艺调试，完成首件试产（First Article Inspection）的工艺验证，解决试产过程中的贴装偏移、虚焊、连锡等问题，确保工艺稳定量产。
定期检查 SMT 工艺参数的执行情况，根据产品质量反馈（如 AOI 检测报告）调整工艺参数，优化贴装良率，降低不良品率。
设备维护与异常处理
制定 SMT 设备（贴片机、焊膏印刷机、回流焊炉、AOI 检测设备等）的日常维护与保养计划，监督维护工作执行，预防设备故障，延长设备使用寿命。
负责 SMT 生产过程中的设备异常处理，如贴片机吸嘴堵塞、回流焊炉温控失效等，快速定位故障原因并组织维修，减少设备停机时间。
跟踪 SMT 设备的备件库存情况，提出备件采购需求，确保关键备件供应充足，避免因备件短缺影响生产。
质量管控与成本优化
建立 SMT 工艺质量管控体系，明确关键质量控制点（如焊膏厚度、贴装精度、焊点外观等），配合质量部门开展质量追溯与分析，制定质量改进措施。
优化 SMT 生产物料的使用，如焊膏、钢网、吸嘴等，降低物料损耗率；通过工艺优化减少返工返修次数，降低生产成本。
收集 SMT 行业的新工艺、新设备信息，评估其对提升贴装效率与质量的价值，提出技术升级建议，推动 SMT 生产线的技术迭代。
IMT/MI技术
生产工艺集成与优化
负责生产全流程工艺的整合与优化，涵盖物料准备、设备调试、工序衔接、质量检测等环节，制定标准化集成制造方案，提升生产流程的连贯性与效率。
分析生产过程中的工艺瓶颈，如工序等待时间过长、设备协同效率低等问题，通过引入自动化辅助工具、优化工艺参数等方式，降低生产周期，提升整体产能。
对接产品研发部门，将新产品设计需求转化为可落地的集成制造工艺方案，确保研发成果与生产线适配，避免因工艺衔接问题影响生产进度。
设备协同与技术支持
协调生产线上各类设备（如 SMT 贴片机、检测设备、组装设备等）的协同运行，制定设备联动作业规范，解决设备间数据传输、工艺匹配等问题，保障生产线稳定运转。
为生产一线提供集成制造技术支持，及时处理生产过程中的工艺异常，如物料兼容性问题、设备协同故障等，减少因技术问题导致的停工时间。
跟踪集成制造领域的新技术、新设备，评估其在公司生产线的应用可行性，提出技术升级建议，推动生产工艺的迭代优化。
工艺文档与培训管理
编写集成制造工艺相关文档，包括工艺流程图、作业指导书（SOP）、设备协同操作手册等，确保文档的准确性与可操作性，为生产人员提供清晰的技术指引。
组织生产团队开展集成制造技术培训，涵盖工艺原理、设备协同操作、异常处理等内容，提升团队成员的技术能力，确保工艺标准的有效执行。
定期复盘集成制造工艺的执行效果，收集生产人员的反馈意见，持续完善工艺文档与培训体系，提升生产流程的标准化水平。
设备维护与异常处理
制定 SMT 设备（贴片机、焊膏印刷机、回流焊炉、AOI 检测设备等）的日常维护与保养计划，监督维护工作执行，预防设备故障，延长设备使用寿命。
负责 SMT 生产过程中的设备异常处理，如贴片机吸嘴堵塞、回流焊炉温控失效等，快速定位故障原因并组织维修，减少设备停机时间。
跟踪 SMT 设备的备件库存情况，提出备件采购需求，确保关键备件供应充足，避免因备件短缺影响生产。
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